内 容 提 要

本书是四年制中等专业学校轻工机械装备专业的试用教材，主要讨论机械零件的冷加工工艺的基本原理和方法，内容包括机械加工质量分析、工艺规程的制定、零件典型表面加工工艺及典型零件加工工艺、典型设备制造工艺，每章都有练习题。

本书除可作中专教材外，亦可供各类轻工业工厂从事机器与设备的修理、运行维护及技术改造的技术人员参考。

目 录

绪 论

第一章 机械加工质量分析

1－1 机械加工精度的基本概念

1－2影响加工精度的主要因素

1－3 提高加工精度的工艺措施

1－4机械加工的表面质量

习题

第二章 机械加工工艺规程的制定

2－1基本概念

2－2工艺规程制定的原则、步骤及所需原始资料

2－3零件的加工分析

2－4毛坯的选择

2－5工件定位原理及定位基准

2－6定位基准的选择

2－7加工余量及工序尺寸

2－8工艺尺寸链的计算

2－9工艺路线的拟定

2－10机床及工艺装备的选择、工时定额的制订与提高生产率的方法

2－11机械加工工艺规程实例分析

习题

第三章 零件典型表面加工工艺

3－1外圆表面加工工艺

3－2孔加工工艺

3－3平面加工工艺

3－4螺纹加工工艺

3－5齿形及齿端的加工工艺

习题

第四章 典型零件加工工艺

4－1轴类零件加工工艺

4－2套筒类零件的加工工艺

4－3烘缸制造工艺

4－4机架制造工艺

4－5箱体加工工艺

4－6蜗轮加工工艺

4－7凸轮加工工艺

习题

第五章 典型设备制造工艺

5－1典型设备制造的准备工序

5－2焊接工艺

5－3容器制造工艺

5－4列管式换热器的制造工艺

5－5设备的检验

习题

第 一章 机 械 加工质 量分析

机械加工的质量在现代机械制造工业中占有非常重要的地位，它在轻工业机械中也同样是重要的。如塑料注射成型机的注射螺杆，它与料筒的间隙是一个重要的参数。此间隙过大，将会使塑化能力下降，注射时回流增加；间隙过小，又会增加机械制造的困难和螺杆功率的消耗。为此，注射螺杆和料筒都必须具备有一定的加工质量，以确保适宜的间隙值。按规定，当螺杆直径D＝30～50mm时，径向最大间隙为0.30mm；径向最小间隙为0.18mm。

机器零件的加工质量一般用机械加工精度和加工表面质量这两项指标来表示。本章就机械加工精度和表面质量进行分析，以便能根据具体的生产实际，找出可能产生加工误差的各种影响因素及其大小，并采取相应的技术措施，尽量减少加工误差，保证和提高零件的机械加工精度和加工表面质量。

1－1 机械加工精度的基本概念

一、机械加工精度与加工误差

机械加工精度是机器零件很重要的一项质量指标，它的高低将直接影响整台机器的使用性能和寿命。

所谓机械加工精度是指零件经机械加工后的实际几何参数（尺寸、几何形状和表面相互位置）与理想零件的几何参数相符合的程度。它们之间的差异（或偏离）即是加工误差。加工误差的大小实际上反映了加工精度的高低。实际几何参数与理想几何参数相符合的程度愈高，则加工误差愈小，加工精度就愈高。反之，相符合的程度愈低，则加工误差愈大，加工精度就愈低。

所谓理想零件，对表面形状而言，就是绝对正确的圆柱面、平面、锥面等；对表面位置而言，就是绝对的平行、垂直、同轴和一定的角度等；对尺寸而言，就是零件尺寸的公差带中心。

由于加工中的种种原因，任何一种加工方法不论其多么精密，都不可能把零件做得绝对精确，总会产生一些误差。即使零件加工条件完全相同，加工出零件的精度也会各不相同。从机器的使用性能来看，也没有必要把零件的尺寸、形状以及相互位置关系做得绝对精确，否则是极不经济的。因此允许其存在着一定的误差，只要这些误差的大小不影响机器零件的使用性能和保证零件的互换性，就允许其在一定的范围（公差）内变动。

因而用公差等级来确定尺寸精度，用形状和位置公差（简称形位公差）来限制零件

实际要素的形状和位置所允许的变动全量，以保证形状精度和相互位置精度。

由此可见，机械加工精度和加工误差只是评定零件几何参数精确程度的两种不同提法。为了保证和提高零件的机械加工精度，必须采取有效措施限制和降低加工误差，将各种误差控制在允许的公差范围之内。

二、获得规定的加工精度的方法

（一）获得尺寸精度的方法

在机械加工中获得尺寸精度的方法有试切法、调整法、定尺寸刀具法和自动控制法等四种。

1.试切法

试切法是通过试切—测量—调整—再试切的反复过程来获得尺寸精度的方法。如车削外圆时（图1－1），首先用外圆粗车刀车削去较多的余量，留下较少的余量半精车或精车。为此在端头先试切一小段，然后停车、退刀，用外卡钳或游标卡尺测量其直径d，再调整吃刀深度，而后再车削，直至符合尺寸要求。

又如车削阶台长度时（图1－2），为车削出符合尺寸精度的阶台尺寸L，首先用90°偏刀试车削，而后停车用钢尺或内卡钳、游标卡尺、深度游标卡尺来测量，经测量后再调整车刀的进给量。

可见试切法须多次进刀、停车、测量、调整，花费时间较多。因此，生产效率低，同时要求操作者有较高的技术水平。所以这种方法主要用于单件、小批量生产中。

影响试切法获得所需尺寸精度的主要因素是试切尺寸的测量精度、机床微量进给机构的准确性和刀具的切削性能。

2.调整法

调整法是按工件规定的尺寸预先调整机床、夹具、刀具和工件的相互位置，再进行加工。工件尺寸是在加工时自动获得的。

在调整法加工中，工件的加工精度在很大程度上取决于调整的精度。调整好之后，能自动保证加工精度，大大地缩短了加工所需的辅助时间，生产效率高。所以广泛用于各类半自动机床、自动机床和自动线上，适用于成批及大量生产。

3.定尺寸刀具法