内容简介

本手册分为“液压系统设计”和“气动系统设计”两大部分。重点介绍

液压气动系统的设计方法；电液控制系统和气动逻辑控制回路的设计；以及

液压气动系统的可编程序控制器（PC）控制；气动系统的气源设计等。书中

还介绍了与液压气动设计有关的液压气动元（辅）件的设计与选用；液压气

动系统的节能技术；噪声、泄漏和污染控制等以及液压气动系统的安装、调

试与故障诊断等液压、气动设备设计和使用、维修人员经常关心的问题。

本手册可供液压气动系统的设计、调试人员及大专院校有关专业师生

使用和参考。

目 录

前言

概论

1液压气动系统的组成与分类

1.1传动的类型

1.2液压及气动系统

2液压及气动技术的特点和应用

2.1液压及气动技术的特点

2.2液压及气动技术的应用

3液压及气动技术的发展

3.1液压技术的发展概况

3.2气动技术的发展概况

3.3我国液压及气动技术的发展概况和

目前的水平

第一篇 液压系统设计

第1章 液压系统基本计算

1管路系统能量损失的计算

1.1管道液流流态

1.1.1层流

1.1.2紊流

1.2管道液流流态的判别

1.2.1雷诺数

1.2.2水力直径

1.2.3临界雷诺数和流态判别

1.3圆管中的流速分布和流量

1.3.1圆管中的层流

1.3.2圆管中的紊流

1.4沿程压力损失

1.4.1圆管中的沿程压力损失

1.4.2非圆管的沿程压力损失

1.4.3不同管道的当量粗糙度

1.5局部压力损失

1.5.1局部压力损失公式

1.5.2局部压力损失因数

1.5.3局部压力损失的当量长度

1.6压力损失的叠加

1.7管路系统压力损失和压力效率

1.7.1管道中的平均流速

1.7.2管道直径的确定

1.7.3短管和长管

1.7.4管路的稳态特性

1.7.5串联管路系统压力损失的计算

1.7.6并联管路系统压力损失的计算

1.7.7管路系统的压力效率

1.8管路系统的容积损失和容积效率

1.8.1泄漏的几种形式

1.8.2缝隙和细长小孔处泄漏量的

计算

1.8.3缝隙泄漏的定性概念

1.8.4容积损失和容积效率

1.9管路系统的总效率

2液压元件的选择计算

2.1液压泵的计算

2.2液压马达的计算

2.3液压缸的计算

2.3.1液压缸的作用力

2.3.2液压缸活塞杆的平均速度

2.3.3液压缸的作用时间和储油量

2.4气囊式蓄能器的计算

2.4.1蓄能器充气压力的确定

2.4.2气囊式蓄能器总容积的计算

3液压冲击计算

3.1冲击波的传播速度

3.2液压冲击的最大压力升高值的计算

3.2.1迅速关闭（或/打开）液流

通道时

3.2.2急剧改变液压缸及其所带

负载的速度时

4液压系统的发热和温升计算

4.1液压系统发热功率计算方法之一

4.1.1各部位的发热功率

4.1.2系统总发热功率

4.2液压系统发热功率计算方法之二

4.3液压系统散热计算

4.4液压系统的热平衡

第2章 液压系统基本回路

1方向控制回路

1.1换向回路

1.2锁紧回路

2压力控制回路

2.1调压回路

2.2减压回路

2.3增压回路

2.4卸载回路

2.5保压、泄压回路

2.6平衡回路

2.7缓冲回路

3速度控制回路

3.1节流调速回路

3.2容积调速回路

3.3容积节流联合调速回路

3.4多泵分级调速回路

3.5速度变换回路

3.5.1增速回路

3.5.2减速回路

3.5.3二次进给回路

4多执行元件动作回路

4.1顺序动作回路

4.1.1压力控制顺序动作回路

4.1.2行程控制顺序动作回路

4.1.3时间控制顺序动作回路

4.1.4负载控制顺序动作回路

4.2同步动作回路

4.3防干扰回路

5液压马达控制回路

5.1液压马达串并联回路

5.2液压马达制动和缓冲回路

6蓄能器回路

7插装阀液压回路

7.1方向控制回路

7.2压力控制回路

7.3流量控制回路

7.4复合控制回路

第3章 液压执行元件

1液压缸

1.1液压缸的类型 安装方式及典型结构

1.2液压缸的设计计算步骤

1.3液压缸主要参数及尺寸的确定

1.3.1缸筒内径的确定

1.3.2缸筒壁厚的计算

1.3.3活塞杆直径的计算

1.3.4最小导向长度的确定

1.4液压缸推力和流量计算

1.4.1液压缸推力计算

1.4.2液压缸的效率

1.4.3液压缸的负载率

1.4.4液压缸的流量

1.5液压缸进、出油口尺寸的确定

1.6液压缸结构设计

1.6.1缸筒

1.6.2活塞

1.6.3活塞杆

1.6.4导向环

1.6.5活塞杆导向套

1.6.6缓冲装置

1.6.7排气装置

1.7液压缸主要零件的材料和技术

要求

1.7.1缸筒

1.7.2缸盖

1.7.3活塞

1.7.4活塞杆

1.8液压缸标准系列

1.8.1工程液压缸系列

1.8.2冶金设备用液压缸系列

1.8.3车辆用液压缸系列

1.8.4农机用液压缸系列

1.8.5TG、TSG 型自卸汽车用多

1.9级液压缸

2.0液压马达

2.1液压马达的分类

2.2液压马达的性能

2.2.1液压马达的主要技术性能

2.2.2常用液压马达技术参数

2.3液压马达的计算与选择

2.3.1液压马达主要工作参数

的计算

2.3.2液压马达的选择和使用

注意事项

3摆动液压马达

3.1摆动液压马达的分类

3.2几种摆动液压马达的技术规格

3.3摆动液压马达的选择

第4章 液压控制元件及系统

集成化

1液压控制阀

1.1液压控制阀的分类

1.2液压控制阀的基本参数

1.2.1中、低压液压控制阀

1.2.2中、高压液压控制阀

1.2.3高压液压控制阀

1.3液压控制阀的选择

1.3.1压力控制阀的选择原则

1.3.2流量控制阀的选择原则

1.3.3方向控制阀的选择原则

2液压元件的连接方式

2.1液压装置的总体布置

2.1.1集中式布置

2.1.2分散式布置

2.2液压元件的连接

2.2.1管式连接

2.2.2板式连接

2.2.3集成式连接

3液压管路及其连接

3.1管路的种类及材料

3.2油管尺寸的确定

3.2.1油管的内径

3.2.2金属油管的壁厚

3.2.3钢管通径 外径、壁厚及

推荐流量

3.2.4橡胶软管的选择

3.3管接头的结构及选择

3.3.1卡套式管接头

3.3.2焊接式管接头

3.3.3扩口式管接头

3.3.4钢丝编织胶管接头

3.3.5三瓣式胶管接头

3.3.6快换接头

3.3.7其它管接头

3.3.8管接头零件

3.4其它管件

3.4.1螺塞

3.4.2管夹

3.5液压管路的连接方法

3.5.1焊接

3.5.2螺纹连接

3.5.3法兰连接

4块式集成

4.1块式集成的特点

4.2块式集成的设计步骤

4.2.1绘制集成块单元回路图

4.2.2布置液压元件

4.2.3绘制集成块加工图

4.2.4绘制装配外形图

4.3集成块系列及SK系列集成液

压回路块

4.4集成块的设计要点

4.4.1公用油道孔的选定

4.4.2油孔直径的确定

4.4.3油孔间的最小壁厚

4.4.4通道块的高度

4.4.5通道块的外形尺寸

4.4.6元件在通道块上的布置

4.4.7集成块的材料及主要技术

要求

4.5集成块的计算机辅助设计与校核

5叠加阀式集成

5.1叠加阀式集成的特点

5.2叠加阀集成底板块

5.3叠加阀系列型谱

5.4叠加阀式液压系统设计注意事项

6插装式集成

6.1插装阀的工作原理与特点

6.2插装阀的结构

6.2.1插入元件

6.2.2控制盖板

6.2.3通道块

6.3插装阀系列I

6.4插装阀系列Ⅱ

第5章 液压泵站

1液压泵站的分类及组成

1.1液压泵站的分类

1.2液压泵站的组成

2液压介质的性能和应用

2.1液压系统对工作介质的要求

2.1.1粘性

2.1.2粘度－温度特性

2.1.3润滑性

2.1.4防锈性

2.1.5抗氧化性

2.1.6抗乳化性

2.1.7抗泡沫性

2.1.8凝固点

2.1.9体积弹性模量

2.1.10与密封材料的相容性

2.1.11其它要求

2.2液压工作介质的分类 命名

及代号

2.3常用工作介质的组成 特性及

主要应用

2.4工作介质的选择

2.4.1介质种类的选择

2.4.2介质粘度的选择

2.4.3其它

3液压泵及泵

的连接方式

3.1液压泵的分类

3.2液压泵的性能及用途

3.3液压泵的选择

3.3.1选择原则

3.3.2液压泵的类型选择

3.3.3液压泵的压力选择

3.3.4液压泵的流量选择

3.4泵组的连接方式

3.4.1原动机的选择

3.4.2联轴器

3.4.3传动底座

4油箱组件

4.1油箱的作用及分类

4.2油箱容积的确定

4.2.1按使用情况确定油箱容量

4.2.2按系统发热与散热关系确定

油箱容量

4.3油箱的结构

4.4空气过滤器及液位计

4.4.1空气过滤器

4.4.2液位计

5控温组件

5.1温度显示元件

5.2冷却器

5.2.1冷却器的分类

5.2.2冷却器的技术参数

5.2.3冷却器的计算

5.2.4冷却器的安装

5.3加热器

5.3.1利用流体阻力损失加热

5.3.2采用加热器加热

5.4油温调节简介

5.4.1水冷式油冷却器的油温调节

5.4.2风冷式油冷却器的油温调节

5.4.3对冷却器的进排油管旁路

调节油温

6蓄能器组件

6.1蓄能器的功用

6.2蓄能器的分类及特点

6.3蓄能器的计算和选择

6.4蓄能器的安装及使用

7过滤器组件

7.1过滤器的结构和分类

7.2过滤器的技术参数

7.2.1网式过滤器

7.2.2线隙式过滤器

7.2.3纸质过滤器

7.2.4烧结式过滤器

7.2.5磁性烧结式过滤器

7.3过滤器的选择和使用

7.3.1过滤器的性能指标

7.3.2过滤器的选择

8测压组件

8.1压力表及压力表开关

8.2压力传感器

第6章 液压系统的密封

与污染控制

1液压系统的密封与泄漏控制

1.1密封的功用及类型

1.2密封件分类与密封件材料

1.3密封的基本原理及密封装置

设计要点

1.3.1密封的基本原理

1.3.2影响密封性能的主要因素

1.3.3密封装置的设计要点

1.4静密封装置

1.4.1静密封用O形圈的密封机理

及密封结构设计

1.4.2密封垫圈

1.4.3液态密封胶的密封作用

及使用

1.4.4密封带及其使用

1.5往复运动密封装置

1.5.1往复运动密封用O形圈的密封

机理及性能

1.5.2采用唇形密封圈的往复运动

密封装置

1.5.3往复运动防尘密封装置

1.6旋转运动密封装置

1.6.1旋转运动密封用O形圈的

特点及使用

1.6.2唇形密封圈和旋转运动

密封装置

1.6.3回流型密封简介

1.6.4旋转运动防尘密封装置

1.7密封件的装配和保存

1.8密封件及其密封装置常用标准

1.8.1液压气动用O形橡胶密封圈

1.8.2X形橡胶密封圈

1.8.3液压缸动密封用KY形

橡胶密封圈

1.8.4V形夹织物橡胶密封圈

1.8.5橡胶防尘密封圈.

1.8.6液压缸活塞和活塞杆动密封沟槽

形式、尺寸和公差

1.8.7液压缸活塞用带支承环密封沟槽

形式、尺寸和公差

1.8.8液压缸活塞杆用防尘圈沟槽

形式、尺寸和公差

1.8.9旋转轴唇形密封圈

1.9液压系统的泄漏控制

1.9.1泄漏形式及泄漏量计算

1.9.2液压元件的泄漏指标

1.9.3液压系统泄漏的主要部位

及泄漏原因

1.9.4液压系统泄漏控制的

基本准则

1.9.5液压系统泄漏的排除方法

2液压系统的污染控制

2.1液压系统的污染分析

2.1.1污染物种类及其危害

2.1.2油液中水和空气含量的测定

2.1.3油液中颗粒污染物的鉴别

2.1.4油液污染度的测定

2.1.5油液污染度等级

2.1.6油液的取样

2.2液压元件的污染耐受度

2.2.1液压元件失效方式

2.2.2元件污染敏感度

2.2.3元件污染耐受度

2.3液压系统的污染控制

2.3.1污染控制的主要措施

2.3.2元件和系统的清洗及清

洁度的评定

2.3.3防止污染物侵入的措施

2.3.4油液过滤与净化

第7章 液压系统设计中需要重视的

几个问题

1节能技术

1.1概述

1.2液压系统的能耗分析和节能途径

1.3液压系统的节能设计方法

1.3.1改善和提高系统的能量匹配

及转换效率

1.3.2改善和提高液压回路效率

1.3.3其它节能技术措施

2液压冲击、振动和噪声控制

2.1液压冲击的控制

2.1.1液压冲击产生的原因

及其危害

2.1.2液压冲击的计算

2.1.3防止液压冲击的措施

2.2振动与噪声控制

2.2.1振动机理

2.2.2噪声的产生和传播

2.2.3噪声的量度及容许标准

2.2.4噪声测试

2.2.5液压噪声控制

2.2.6液压系统噪声控制措施

总汇表

3安全保护与防干扰

3.1安全保护

3.1.1安全回路

3.1.2其它安全保护措施

3.2防干扰

第8章 液压系统的电气控制

1液压系统的继电接触式控制

1.1基本电气元件及符号

1.2典型继电接触式控制电路

1.3继电接触式控制系统的设计

2液压系统的微机控制

2.1概述

2.2可编程控制器的特点和选择

2.3可编程控制器的编程方法

2.3.1PC的编程语言

2.3.2可编程控制器的硬件框图

及各部分作用

2.3.3可编程控制器的内部元器件

2.3.4基本逻辑指令及梯形图编程

2.3.5步进梯形指令及功能图编程

2.4可编程控制系统的设计

2.4.1设计步骤

2.4.2设计举例

2.5工业控制机在液压系统中的

应用概况

2.5.1单片计算机原理及应用

2.5.2标准总线

2.5.3单片机STD总线工业控制机

第9章 液压传动系统设计

1液压传动系统的设计流程

1.1明确液压系统设计要求

1.2工况分析

1.2.1动力分析

1.2.2运动分析

1.3确定主要参数 编制液压执行

元件工况图

1.3.1液压系统工作压力的选择

1.3.2计算液压执行元件的主要

几何参数

1.3.3计算液压执行元件所需

最大流量

1.3.4编制液压执行元件的工况图

1.4拟定液压系统图

1.4.1液压回路的选择

1.4.2液压系统的合成

1.5选择和设计液压元件

1.5.1液压泵的选择

1.5.2液压执行元件的选择与设计

1.5.3选择液压控制阀

1.5.4选择液压辅助元件和液压油

1.6验算液压系统技术性能

1.6.1系统压力损失验算

1.6.2系统效率η的估算

1.6.3系统发热与温升验算

1.6.4液压冲击验算

1.7设计电气控制系统

1.8确定液压装置的结构形式和元件

配置方式

1.9绘制正式工作图，编制技术文件

1.10液压系统的安装调试

2液压传动系统设计举例——组合

机床液压传动系统设计

2.1明确液压系统设计要求

2.2工况分析

2.3确定主要参数

2.4拟定液压系统图

2.5选择液压元、辅件

2.5.1液压泵

2.5.2液压控制阀和辅助元件

2.5.3油箱

2.5.4油管

2.6验算液压系统技术性能

2.6.1验算压力损失

2.6.2估算系统效率、发热和温升

2.7电气控制系统设计

3液压传动系统的计算机

辅助设计简介

3.1概述

3.2CAD系统的组成、类型及配置

3.2.1CAD系统的组成

3.2.2CAD系统的类型及其硬件配置

3.2.3CAD系统软件

3.3CAD在液压传动系统中的应用

3.3.1设计和绘制液压系统原理图

3.3.2液压系统静态特性分析计算

和信息管理

3.3.3设计专用液压元件并自动绘制

零部件图

3.3.4液压集成块的设计和校验

3.3.5设计和绘制液压系统管道

装配图

3.3.6分析或预测液压系统的动

态特性

第10章 液压传动系统实例

1金属切削机床液压传动系统

1.1概述

1.2组合机床液压传动系统

1.2.1滑台对液压系统性能的要求

1.2.2液压系统的特点

1.2.3液压系统实例（多缸互不干扰

节能液压系统）

1.3数控加工中心液压传动系统

1.3.1液压系统的特点及要求

1.3.2液压系统实例（卧式镗铣加工

中心液压系统）

2液压机和注塑机液压传动系统

2.1液压机液压传动系统

2.1.1液压系统的特点

2.1.2液压系统实例（插装阀式液压机

液压系统）

2.2注塑机液压传动系统

2.2.1液压系统的特点

2.2.2液压系统实例1（电液开关控制

注塑机液压系统）

2.2.3液压系统实例2（电液比例控制

注塑机液压系统）

3工程机械液压传动系统

3.1概述

3.2单斗液压挖掘机液压传动系统

3.2.1液压系统的特点

3.2.2液压系统实例（1m3履带式全

液压单斗挖掘机液压系统）

3.3推土机液压传动系统

3.3.1液压系统的特点

3.3.2液压系统实例（TY180型推土机

液压系统）

4液压电梯液压传动系统

4.1概述

4.2液压系统的特点

4.2.1系统主要设计参数

4.2.2安全保护及降噪措施

4.3液压系统实例（开关控制阀节流调速

液压电梯系统）

第11章 电液控制系统设计流程

1电液控制系统的类型及特点

1.1电液伺服控制系统

1.1.1电液伺服阀

1.1.2电液伺服系统的构成 分类

及特点

1.2电液比例控制系统

1.2.1电液比例阀

1.2.2电液比例控制系统的构成

分类及特点

1.3电液控制系统类型的选择

2电液控制系统设计流程

2.1明确设计要求

2.1.1负载条件

2.1.2控制性能

2.1.3工作环境及其它要求

2.2拟定控制方案

2.2.1确定反馈形式

2.2.2确定动力元件类型

2.3液压动力元件设计

2.3.1绘制负载轨迹

2.3.2供油压力选择

2.3.3传动比的确定及等效

负载计算

2.3.4执行元件参数计算

2.3.5确定伺服阀（或变量泵）规格

2.4伺服放大器及反馈传感器的选择

2.4.1反馈传感器的选择

2.4.2伺服放大器的选择

2.5系统动静态性能计算

2.5.1确定各组成元件的动态特性

2.5.2系统方块图和开环传递函数

2.5.3绘制频率特性曲线，确定系统

开环增益

2.5.4性能指标验算

2.6系统综合及校正

2.6.1良好伺服系统的开环波德图

2.6.2串联校正装置的设计

2.6.3局部反馈校正装置

2.6.4串联校正和局部反馈校正

的综合

2.7系统安装调试

2.7.1电液控制系统的安装

2.7.2电液控制系统的调试

2.8设计电液比例控制系统应注意的

问题

2.8.1设计闭环电液比例系统应

注意的问题

2.8.2设计开环电液比例系统应

注意的问题

第12章 电液控制系统设计实例

1电液伺服控制系统设计实例

（带钢跑偏控制系统）

1.1主机工作情况及设计要求

1.1.1主机结构及工艺过程

1.1.2主机参数及设计要求

1.2拟定控制方案

1.3液压动力元件设计

1.3.1绘制负载轨迹

1.3.2选取供油压力

1.3.3执行元件参数计算

1.3.4确定电液伺服阀规格

1.4系统的动静态性能计算

1.4.1系统方块图和开环传递函数

1.4.2绘制频率特性曲线 确定系统

开环增益

1.4.3性能指标验算

2电液比例控制系统设计实例（阀控缸

开环比例速度控制系统）

2.1主机参数及设计要求

2.2拟定控制方案

2.3比例阀机能及阀控缸配用形式

的选择

2.4系统压力的选择

2.5比例阀通径的选择

2.6系统加减速时间的选择

2.7液压缸工作面积的选择

第13章 液压系统安装调试

故障诊断与维护

1液压系统的安装

1.1液压元件和管件的质量检查

1.1.1外观检查与要求

1.1.2液压元件的拆洗与测试

1.2液压元件和管道安装

1.2.1液压元件的安装

1.2.2管道安装

2液压系统的调试

2.1压力试验

2.1.1空运转

2.1.2压力试验

2.2调试与试运转

2.2.1泵站调试

2.2.2系统调试

3液压系统的使用

4液压系统的故障诊断及维护

4.1调试中出现的故障

4.1.1调试前的准备

4.1.2调压时可能出现的故障

及消除方法

4.1.3调试液压泵时出现的

异常现象

4.1.4调试执行元件和相关控制阀时

故障及其排除方法

4.1.5辅助元件的调试

4.2运行中出现的故障

第二篇 气动系统设计

第14章 气动系统基本计算

1空气及其特性

1.1空气的组成

1.2空气的密度

1.3空气的粘度

1.4空气的压缩性与热膨胀性

2理想气体及其状态方程

2.1等容状态过程

2.2等压状态过程

2.3等温状态过程

2.4绝热状态过程

2.5多变状态过程

3湿空气

3.1湿度

3.1.1绝对湿度

3.1.2饱和绝对湿度

3.1.3相对湿度

3.2含湿量

3.2.1质量含湿量

3.2.2容积含湿量

4自由空气流量及析水量

4.1自由空气流量

4.2析水量

5气体流动基本方程

5.1连续性方程（可压缩流体）

5.2伯努利方程（可压缩流体）

5.3有机械功的伯努利方程（可

压缩流体）

6声速、马赫数及气体流动类型

6.1声速

6.2马赫数

6.3气流类型

7气体在变截面管道中的流动特性

8节流孔及气动元件的有效截面积

8.1节流孔的有效截面积

8.2气动元件的有效截面积

9气动元件串联和并联时的有效

截面积

10不可压缩气体通过节流孔的

流量，

11可压缩气体通过节流孔的流量

12气罐（容器）充 放气的温度

和时间的计算

12.1气罐充气温度和时间的计算

12.2气罐放气温度和时间的计算

13气阻和气容

13.1气阻

13.1.1线性气阻

13.1.2非线性气阻

13.2气容

第15章 气动系统基本回路

1换向回路

1.1单作用气缸换向回路

1.2双作用气缸换向回路

2压力控制回路

3力（力矩）控制回路

4速度控制回路

4.1单作用缸速度控制回路

4.2双作用缸速度控制回路

4.3气液传动速度控制回路

5位置控制回路

6往复及程序动作控制回路

7时间控制回路

7.1延时回路

7.2脉冲回路

8其它常用回路

8.1双手操作回路

8.2多信号先入优先回路

8.3计数回路

8.4振荡和冲击回路

8.5同步动作回路

9双稳回路

10比例及伺服控制回路

11气液复合传动回路

11.1转换器回路

11.2气液增压器回路

12基本逻辑回路

13真空吸附回路

13.1真空泵真空吸附回路

13.2真空发生器真空吸附回路

第16章 气动执行元件

1气动执行元件的分类

2气缸

2.1气缸的类型 安装方式及

典型结构

2.2气缸的设计计算步骤

2.3气缸主要参数及尺寸的确定

2.3.1活塞杆输出力和缸径的计算

2.3.2缸筒壁厚的计算

2.3.3活塞杆直径的计算

2.3.4缓冲计算

第19章 气动系统设计

1气动系统设计流程

1.1明确设计要求

1.2选择、设计气动执行元件

1.2.1选择执行元件类型

1.2.2气缸内径的确定

1.2.3气缸结构设计

1.2.4气缸耗气量的计算

1.3设计和拟定气动系统原理图

1.4选择控制元件

1.5选择气动辅件

1.5.1空气过滤器的选用

1.5.2油雾器的选用

1.5.3消声器的选用

1.5.4气罐的选用

1.5.5确定管道直径

1.5.6系统压力损失的验算

1.5.7选择空气压缩机

1.6设计气动系统时应注意的事项

1.7气动系统的安装调试及故障诊断

1.7.1气动系统的安装调试

1.7.2气动系统的故障诊断

2气动系统设计举例

2.1液体自动灌装机气动系统

的设计

2.2真空吸盘搬运设备的气动系统

设计

3气动系统节能设计简介

附录

1液压系统通用技术条件

（GB3766—83）

1.1一般要求

1.2液压泵、液压马达和液压缸

1.3控制阀

1.4液压油（液）

1.5辅助元件和装置

1.6控制机构

2常用液压气动图形符号

（摘自GB786.1—93）

3公称压力及压力分级

（GB2346—80）

4液压泵及马达公称排量系列

（JB2347—80）

5液压缸及气缸公称压力、缸径

及活塞杆外径系列

6活塞杆螺纹型式和尺寸系列

（GB2350—80）

7软管公称内径系列

（GB2351—80）

8油（气）口连接螺纹尺寸

（GB2878—81）

9液压用隔离式蓄能器公称压力

和容积系列（摘自GB2352—80）

参考文献

3.2气动技术的发展概况

气动技术的发展比液压要晚。第二次世界大战后，为了解决宇航、原子能等领域中电子

技术难于解决的高温、巨震、强辐射等困难问题，加速了气压传动与控制技术的研究。50年

代末，美军HarryDiamond实验室首次公开了某些射流控制的技术内容，在全世界引起很大

轰动。自此，气动技术作为工业自动化的廉价、有效手段受到人们的普遍重视，各国竞相研

制、推广。但当时人们还不能从流体力学的理论高度解释和掌握气动控制元件的特性；气源

处理不当，经常出现元件堵塞、动作失灵等情况，因而曾一度使气动控制技术处于停滞不前

的状态。

60年代中期，法国LECO等公司首先研制成功了对气源要求低、动作灵敏可靠的第二代

气动元件，打破了气动技术停滞不前的状态。继之各工业发达国家在气动元件及系统的研究、

应用方面都取得了很大进展。

近年来，新型气动元、辅件不断涌现，如各种结构新颖的气缸（带阀气缸、伺服气缸和平

板气缸等），新型气源处理装置（无热式空气干燥器、冷冻式空气干燥器等）。随着生产自动化

要求的提高，气动控制元件也有不少改进，气动逻辑元件和真空元件的研究和应用也取得了

很大进展。随之，气动技术的应用领域也得到迅猛扩展（见表0－3）。

目前，气动技术已发展成为一个独立的技术领域，其发展趋势大致为：微型化、集成化；

降低元件及系统噪声；节能技术（如气缸空程压缩空气的回收和再利用）、提高元件及系统的

可靠性及使用寿命；提高零部件的通用化程度及对元件采用密集安装方式；与计算机技术相

结合（如用可编程序控制器对系统进行控制等）、提高气动系统的机电一体化和自动化水平等。

综上所述可见，液压及气动技术的发展几乎是无可限量的。当前，应用液压及气动技术

的程度已经成为衡量一个国家工业化水平的重要标志之一。

3.3我国液压及气动技术的发展概况和目前的水平

我国的液压及气动技术是在新中国建立后才发展起来的。从1952年上海机床厂试制出我

国第一个液压元件——齿轮泵起，迄今大致经历了仿制国外产品、自行设计开发和引进消化

提高等几个发展阶段。

经过40余年的发展，我国液压及气动工业已经形成了一个产品门类较为齐全、科研院所、

大专院校和工厂配套较完整的工业体系。以专业化生产为目标，我国液压、气动工业已初步

形成规模，有一定生产能力和技术水平。现已拥有300余家公司和工厂（其中重点企业约35

家，占产量和产值的65％）。全行业职工11.5万多人（含密封和液力行业职工数），1993年的

产量为3.3706亿台件（其中，液压元件385万件，气动元件287万件，密封元件3.3亿件，液力

产品3.4万台），工业总产值27.6亿元（含密封和液力行业的产值）（其中，液压产品19亿元，

气动产品3.3亿元，密封产品3.4亿元，液力产品1.6亿元）。1986年～1993年间，液压元件

产量的平均年递增率为11.04％，气动元件为23.61％；液压元件工业产值平均年递增率为

18.27％，气动元件为24.27％，高于同期全国机械工业产值平均递增率10.45％。其中技术

含量高的产品发展较快，1993年上述产品已占液压件总产值的32.97％，占气动元件总产值

的11.09％。

近年来，通过技术引进和科研攻关，产品水平也得到提高，研制和生产出了一些具有先

进水平的产品，如高压柱塞泵、齿轮泵、叶片泵，通用阀门、叠加阀、电液伺服阀、电气伺

服阀，无油润滑气动元件、低功率电磁气动阀等。通过科研攻关，在液压元件和系统CAD、污

染控制、比例和伺服技术、故障诊断方面取得了一系列成果。

目前，我国的液压、气动工业已能为冶金、工程机械、机床、化工机械、纺织机械等部

门提供品种较为齐全的产品。因而也扩大了液压及气动技术的应用，许多工业部门先后制成

了多种液压或气动的专用机械设备，建立了液压及气动元件流水生产线，实现了机械和生产

过程的自动和半自动控制，在改善劳动条件、提高工效等方面正在发挥着愈来愈大的作用。

应当指出，我国液压、气动工业在产品品种、数量及技术水平上，与国际水平以及主机

行业的需求还有不少差距，每年还需进口大量液压、气动元件。因而，国家十分重视液压气

动工业的发展，在产业政策中，把液压气动等基础元件产品列入机械工业技术改造和生产重

点支持序列。

到2000年，围绕着农业、能源、原材料工业及建筑业的发展，需大力发展的冶金矿山、

石油化工、车辆与工程机械、机床、塑料、包装机械、食品机械以及铁路、船舶、大型港口

成套设备中将大量采用液压气动技术。据预测分析，到2000年液压元件需要量将达850万件，

气动元件达900万件。为此，需大力发展一系列高水平液压、气动和密封件产品（见表05）。